學(xué)祥化工(圖)-超細(xì)小蘇打-小蘇打

脫硫劑是指把含硫雜質(zhì)除去的物質(zhì)，固硫劑是指分離出硫的物質(zhì)。二者都要能和硫反應(yīng)，但是固硫劑的反應(yīng)產(chǎn)物還需要方便分離出硫而脫硫劑不需要。

脫硫劑是指把含硫雜質(zhì)除去的物質(zhì)，超細(xì)小蘇打發(fā)泡，固硫劑是指分離出硫的物質(zhì)。二者都要能和硫反應(yīng)，但是固硫劑的反應(yīng)產(chǎn)物還需要方便分離出硫而脫硫劑不需要

固硫劑的阻燃作用，并產(chǎn)生的SO2通過化學(xué)反應(yīng)變?yōu)槎喾N硫酸鹽被固定在煤炭中，小蘇打，從而減少了酸雨的形成和廢氣的排放，有利于環(huán)保。使用范圍:適用于不同類型的鍋爐、各種煤種。

燃燒前脫硫、爐內(nèi)脫硫和尾部煙氣脫硫。燃燒前脫硫，即洗煤技術(shù)，通過洗煤，燃煤中的硫份去除，達到潔凈煤燃燒，使煙氣中的SO2達標(biāo)排放。爐內(nèi)脫硫，即通過采用其他外加劑的方法，該法投入的費用較低，但其脫硫率也低，而且鍋爐所排灰渣會造成嚴(yán)重的二次污染。近幾年來，隨著我國經(jīng)濟的飛速發(fā)展，煤炭的需求量以每年兩億噸的速度激增，而火力發(fā)電廠及供熱用煤占煤炭總需求量的60%以上，導(dǎo)致SO2的排放量大幅度上升。鑒于爐內(nèi)脫硫的脫硫效果遠(yuǎn)達不到的環(huán)保要求，所以電廠基本都不采用該法脫硫。尾部煙氣脫硫，脫硫率雖高，但其一次性投入的設(shè)備設(shè)施費、年運行費及設(shè)備維修費過高，非一般電廠所能承受，尤其是使用燃煤或劣質(zhì)煤的中小型鍋爐的電廠。

干法煙氣脫硫是指應(yīng)用粉狀或粒狀吸收劑、吸附劑或催化劑來脫除煙氣中含硫化物的氣體。干法脫硫技術(shù)為氣固非均相反應(yīng)，氣固兩項的充分混合是干法脫硫技術(shù)的難題，也是制約干法脫硫效率和干法脫硫塔經(jīng)濟性的重要因素。

干法煙氣脫硫的主要設(shè)備為脫硫塔，傳統(tǒng)的脫硫塔主要由文丘里管、筒體、進出口煙道等組成，文丘里管的作用是使該區(qū)氣流形成湍流互相撞擊和摩擦，使脫硫劑表面形成的副產(chǎn)物脫落，600目超細(xì)小蘇打，從而使脫硫劑顆粒表面落露，進一步發(fā)生脫硫反應(yīng)。傳統(tǒng)干法流化床的入口文丘里，僅為提高煙氣流速，保證脫硫劑粉末的流化，防止塌床，但是無法解決干法脫硫氣固混合難的難題。由于干法脫硫氣固混合難，導(dǎo)致的脫硫效率較低、干法脫硫塔高聳，而且經(jīng)濟性差等

煙氣脫硫的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】

[0001]本發(fā)明涉及化工生產(chǎn)領(lǐng)域，具體涉及一種煙氣脫硫的方法。

【背景技術(shù)】

[0002]火法冶煉銅的過程中，針對從冶煉爐內(nèi)排出的含硫煙氣，目前國內(nèi)的銅礦企業(yè)主要采用離子液法、氧化鎂法、氨法、石膏法、鈉法等方法進行處理，以使煙氣達到SO2排放標(biāo)準(zhǔn)。但是在實際生產(chǎn)過程中，由于熔煉/吹煉爐中產(chǎn)生的煙氣量波動大，且煙氣中的so2&度高，這些高濃度SO2煙氣與陽極爐等冶煉爐中產(chǎn)生的低濃度SO2煙氣混合后進入脫硫系統(tǒng)的脫硫塔進行脫硫時，一旦熔煉/吹煉爐中的煙氣量瞬間增加、煙氣中的SO2濃度變大時，脫硫塔將無法適應(yīng)瞬間發(fā)生的高負(fù)荷煙氣變化，造成系統(tǒng)的尾排SO2濃度超標(biāo)。為了解決待處理煙氣波動的問題，銅礦企業(yè)需將脫硫塔及其配套設(shè)施按處理煙氣的峰值設(shè)計，造成設(shè)備投資成本以及脫硫劑等原料的投入成本非常高。另外，針對氧化鎂法處理煙氣時，由于系統(tǒng)負(fù)荷波動大，在負(fù)荷突然變低時，由于系統(tǒng)控制滯后，會造成脫硫劑含氧化鎂的漿液無法全部轉(zhuǎn)化為亞硫酸鎂，超細(xì)小蘇打，進而造成脫硫劑的損失。因此，如何降低煙氣處理成本，這對銅礦企業(yè)來說非常重要。